处理品质异常的步骤如下：
分析不良类型：外观不良、性能不良、尺寸不良等。
分析不良程度：轻微不良、严重不良、首次出现且无法确定不良程度。
清点问题岗位的不良品数量：连续出现多个不良品或断断续续出现。
工艺文件问题：检查工艺文件是否正确、完整。
材料问题：检查原材料、零部件是否符合质量标准。
设备问题：检查生产设备是否正常、维护是否到位。
操作问题：检查操作人员技能、操作规范是否符合要求。
环境问题：检查生产环境是否符合相关标准，如温度、湿度等。
对于可维修的不良品，安排技术好的人员进行维修处理。
对于严重不良品或无法维修的不良品，安排材料人员申请报废。
对于首次出现且无法确定不良程度的不良品，暂停生产并向上级领导汇报，等待处理意见。
追溯异常品：包括顾客处使用品、在库品、内部在制品、仓库半成品、仓库完成品信息。
检验、标识、隔离所有异常品，防止其混入合格产品。
迅速了解异常情况，做出决策，如停止生产、内部返检/返工、顾客处SORTING、顾客特采使用等。
生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。
针对已生产的产品，依据产品标识卡信息往前追溯，直至良品。
对不良品进行返工、返修或报废处理，确保不合格产品不流入下一工序或交付给客户。
记录异常现象、数量、批次等信息，并及时通知相关部门和人员。
开具《品质异常反馈单》，评估异常的严重性，要求生产部门暂停生产。
跟进处理结果，确保异常问题得到有效解决。
纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。
预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望的原因所采取的措施。
通过以上步骤，企业可以有效地处理品质异常，防止不良品流入市场，提高产品质量和客户满意度。
